回转窑在烘干过程中会产生飞砂料，飞砂料的产生不仅影响窑的操作，还影响熟料的质量。我们只有了解飞砂料产生的原因，才能更好的控制飞砂料。

1、配料不当，硅酸率过高，硅酸率过高也是产生飞砂料的根源，硅酸率表示了在低烧过程中或在煅烧带内固相与液相的比例。1400℃以上时融熔物料中的固相为C3S和C2S，SiO2基本上存在于固相中，液相则包括了全部Al2O3和Fe2O3。如硅酸率过高，液相量偏少，不足以将物料结成大的颗粒，容易产生飞砂料。
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2、液相量不足产生飞砂主要是液相量太少的缘故。物料在烧成带停留的时间很短，预分解窑约10～15min，湿法窑长也不过25～30min。若没有液相，C2S和CaO粒子通过固相反应长大1mm以上是十分困难的。其结果是，这些细粒子随窑内气体悬浮并被气体带走，即所谓飞砂。液相量太大，熟料易结大块，这是众所周知的事实。反过来说，液相量少则熟料结粒小，液相量太少则熟料结粒太小，则产生飞砂。铝率太高，液相量随温度提高而增加的速度太慢，也易产生飞砂。还原气氛使Fe2O3变成FeO，也使液相量减少，从而产生飞砂。

3、过渡带过长造成飞砂料，带预热器的回转窑长径比在16/1～14/l之间，入窑生料的碳酸盐分解率约30%～40%，回转窑内有一半长是碳酸盐分解带，过渡带不长，物料由900℃升1250℃的时间约5～6min，所生成的中间相贝利特和游离石灰还没有太多的时间进行再结晶，由于碳酸盐分解所产生的表面活性和晶格缺陷也得以保存，这些都有利于形成均匀的结粒和加速阿利特的形成。若生料入窑分解率提得过高，与窑的长径比不适应，回转窑内的碳酸盐分解带缩短了，而烧成带受火焰形状限制不可能随意拉长，结果是扩大了过渡带，物料在900～1250℃的温度段内停留时间过长，在这个温度下物料的扩散速度很快，又不可能形成阿利特相，势必造成贝利特和游离石灰的再结晶，形成粗大的结构，降低了表面活性和晶格缺陷活性。当物料到达烧成带时，再结晶的贝利特和游离石灰溶解速度变慢，使得液相量减少，难以将物料粘结成大颗粒，从而产生大量的粉料，即飞砂料。

除了这些情况下产生飞砂料，当硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力，欠烧、火焰形状不当、窑热工制度不稳定、短焰急烧、物料特性波动大、难烧的SiO2含量高等也易产生飞砂料。我们要根据不同情况产生的飞砂料做出相应的解决方法。更多咨询请关注我司机器官网，或者拨打获取！

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